本发明公开了一种曲轴箱体复合式浇铸系统。包括底板芯、水套芯、主芯、端面芯、外型芯和浇注系统,底板芯、水套芯、主芯、浇注系统依次由底层至高层配合叠合构成曲轴箱体砂型结构;浇注系统包括均匀设置的两排浇注口和位于两排浇注口外侧的冒口;两排浇注口通过分流浇道与浇口杯连通,冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之间、两排浇注口外侧的条形冒口。本发明在铸件中间采用雨淋式浇注系统从轴座多处进液浇注,减轻了浇注对铸型的冲击,上浮的夹杂物不容易粘附在型壁或型芯上,浇注系统挡渣效果好;将主芯设置在砂型上部且轴座向上,通过两个条形冒口和四个孔形冒孔实现充分排气。本发明不需要烘芯,且铸件浇注平稳。
1.一种曲轴箱体复合式浇铸系统,包括合型定位的底板芯、与各芯形成曲轴箱体结构的水套芯和主芯、位于主芯两端的端面芯、位于主芯两侧的外型芯和上部的浇注系统,其特征在于:所述底板芯、水套芯、主芯、浇注系统依次由底层至高层配合叠合构成曲轴箱体砂型结构;所述浇注系统包括均匀设置的两排浇注口构成的雨淋式浇注系统和位于两排浇注口外侧的冒口;两排浇注口通过分流浇道与浇口杯连通,冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之间、两排浇注口外侧的条形冒口。
2.根据权利要求1所述的曲轴箱体复合式浇铸系统,其特征在于:所述浇注系统均匀设置的两排浇注口为均匀间隔设置的每排5个浇注口,每个浇注口位于主芯结构的轴座位置。
3.根据权利要求2所述的曲轴箱体复合式浇铸系统,其特征在于:所述两排浇注口的每个浇注口与分流浇道连通,各浇注口之间并联。
4.根据权利要求3所述的曲轴箱体复合式浇铸系统,其特征在于:所述浇注系统由内腔预置所述浇注口、分流浇道、浇口杯、孔形冒口或条形冒口的多个分拆芯板组合构成。技术领域
本发明属于机械设计与制造领域,尤其属于机械铸造技术领域,特别涉及一种曲轴箱体复合式浇铸结构。
背景技术
在树脂砂铸造生产过程中,常常因为砂芯的发气量过大而使铸件产生大量的气孔。目前,在生产曲轴箱体时,为使浇铸平稳,采用底注式浇注系统,将水套芯设置在砂型上部,主芯设置在砂型下部;由于水套芯向上的排气效果不好,需要在合型浇注前,将主芯、水套芯、油道芯等砂芯组装后送进烘房烘芯,即将砂芯升温到200-240°C,然后保温150-240min,再出炉,以减少砂芯的发气量。但烘芯这种方法能源消耗大,且生产周期较长,生产效率低。另外生产曲轴箱体采用底注式浇注系统在浇注时对铸型的冲击大,浇注时易产生冲砂,且挡渣效果不稳定,不能满足浇铸需要。
发明内容
本发明根据现有技术的不足公开了一种曲轴箱体复合式浇铸系统。本发明要解决的问题是通过改变砂型设置结构,改进浇铸模型,以提供一种取消浇铸前烘芯程序,节约能源,且浇铸质量更好,浇铸效率更高的雨淋式曲轴箱体复合浇铸型模系统。本发明通过以下技术方案实现:曲轴箱体复合式浇铸系统,包括合型定位的底板芯、与各芯形成曲轴箱体结构的水套芯和主芯、位于主芯两端的端面芯、位于主芯两侧的外型芯和上部的浇注系统,其特征在于:所述底板芯、水套芯、主芯、浇注系统依次由底层至高层配合叠合构成曲轴箱体砂型结构。所述浇注系统包括均匀设置的两排浇注口构成的雨淋式浇注系统和位于两排浇注口外侧的冒口;两排浇注口通过分流浇道与浇口杯连通,冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之间、两排浇注口外侧的条形冒口。所述浇注系统均匀设置的两排浇注口为均匀间隔设置的每排5个浇注口,每个浇注口位于主芯结构的轴座位置。所述两排浇注口的每个浇注口与分流浇道连通,各浇注口之间并联。所述浇注系统由内腔预置所述浇注口、分流浇道、浇口杯、孔形冒口或条形冒口的多个分拆芯板组合构成。上述曲轴箱体复合式浇铸系统由形成浇铸砂型箱体的底板芯、两端的端面芯、两侧的外型芯和上部的浇注系统构成,在砂型模具箱体中还有与外型各芯形成曲轴箱结构的水套芯和主芯;上部的浇注系统设置于浇注面板中,即将所述的浇注口、分流浇道、浇口杯、各冒口等设置于浇注面板中,合型时将浇注口与主芯轴承座位置匹配。本发明底板芯、水套芯、主芯、浇注系统依次由底层至高层配合叠合构成曲轴箱体砂型结构,改变了主芯在下、水套芯在上的叠合结构,所谓叠合是按曲轴箱体结构将各型芯组合匹配形成曲轴箱体的形腔。浇注时,将浇注液倒入浇口杯,浇注液通过分流浇道同时进入各浇注口后呈雨淋式于砂型模具各点进入,浇注液进入砂型后首先聚集在底部水套芯附近,水套芯受热能迅速产气并排气,浇注液的不断加入搅动使上浮的夹杂物不容易粘附在型壁或型芯上,且上部主芯横截面较大,利于夹杂物排出,浇注液完成加入后,主芯上平面较大配合有效设置的冒口实现有效稳定的排气。上部的浇注系统将浇注形腔设置于模型中,即将所述的浇注口、分流浇道、浇口杯、各冒口等浇注形腔设置于模型中,且主芯和外型芯上的浇注口与轴座位置匹配。本发明设置两排浇注口构成雨淋式浇注系统,位于两排浇注口外侧的设置冒口;两排浇注口通过分流浇道与浇口杯连通,冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之间、两排浇注口外侧的条形冒口。上述浇注系统浇口均匀设置,浇铸时保证了浇注液均匀、稳定、平衡进入曲轴箱体浇铸模型中,对浇铸模型系统加热均衡,各部位产气均匀,浇注液由下至上进入后排气通畅;孔形冒口与条形冒口设置于浇注口外侧、形成铸件实心的位置并靠近端面芯和外型芯,该结构有利于排气特别是端面芯和外型芯的充分排气。本发明将形成浇注系统的浇注口、分流浇道、浇口杯、孔形冒口或条形冒口设置于多个分拆芯板内腔组合构成。即将构成浇注系统的面板分拆为多个可以相互嵌入组合的芯板,各芯板按上述浇注系统设计结构设置浇注口、分流浇道、浇口杯、孔形冒口或条形冒口,组合后构成完整的浇注系统。上述分拆芯板结构方便了有复杂形腔结构的浇注系统的制作,提高了制作效率,大大降低了铸造成本。本发明中浇铸系统是指由各砂型构成的曲轴箱体浇铸模具系统,本发明浇注系统是指上述进行浇注液分流浇注和浇注排气的浇注砂型结构。本发明有益性:本发明在铸件中间采用雨淋式浇注系统从轴座多处进液浇注,减轻了浇注对铸型的冲击,由于液面的不断搅动,使上浮的夹杂物不容易粘附在型壁或型芯上,浇注系统挡渣效果好。同时,将主芯设置在砂型上部且轴座向上,通过两个条形冒口和四个孔形冒孔实现充分排气。本发明不需要烘芯,它通过改进曲轴箱体的浇注系统,使砂芯充分的排气,且铸件浇注平稳。
附图说明
图1是本发明浇铸系统立体局部示意图;图2是本发明浇铸系统平面局部示意图;图3是本发明浇铸系统立体剖视示意图;图4是本发明浇注系统结构示意图;图5是本发明浇铸系统各浇注入口位置和排气位置示意图;图6是现有底注式浇注系统平面示意图;图7是现有底注式浇注系统立体效果图;图8是现有烘芯的组芯立体效果图。图中,01是浇口杯,02是连接浇道,03是分流浇道,04是浇注口,05是孔形冒口,06是冒口颈,07是条形冒口,08是冒口颈,09是浇注系统,10是底板芯,11是水套芯,12是主芯,13是现有冒口,14是现有直浇道,15是现有横浇道,16是现有内浇道,17是现有冒口砂芯,18是外型芯,19是端面芯,4a是浇注入口位置,6a是孔形冒孔位置,8a是条形冒口位置。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行进一步的描述,本实施例只用于对本发明进行进一步的说明,但不能理解为对本发明保护范围的限制,本领域的技术人员根据本发明的内容作出一些非本质的改进和调整属于本发明保护的范围。结合图1至图5。如图所示,曲轴箱体复合式浇铸系统,包括合型定位的底板芯、与各芯形成曲轴箱体结构的水套芯和主芯、位于主芯两端的端面芯、位于主芯两侧的外型芯和上部的浇注系统,底板芯、水套芯、主芯、浇注系统依次由底层至高层配合叠合构成曲轴箱体砂型结构。浇注系统包括均匀设置的两排浇注口构成的雨淋式浇注系统和位于两排浇注口外侧的冒口;两排浇注口通过分流浇道与浇口杯连通,冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之间、两排浇注口外侧的条形冒口。浇注系统均匀设置的两排浇注口为均匀间隔设置的每排5个浇注口,每个浇注口位于主芯结构的轴座位置。两排浇注口的每个浇注口与分流浇道连通,各浇注口之间并联。浇注系统由内腔预置所述浇注口、分流浇道、浇口杯、孔形冒口或条形冒口的多个分拆芯板组合构成。本例有4组面板芯嵌入组合构成。如图1、图2、图3所示,图1是本发明浇铸系统立体局部示意图,图2是本发明浇铸系统平面局部示意图,图3是本发明浇铸系统立体示意图,由底部依次至上部是底板芯10、水套芯11、主芯12、浇注系统09,外周还有侧面芯和端面芯,图中可见水套芯11的横截面小于主芯12横截面,这是有利于排气的结构设置。图4是本发明浇注系统结构示意图,图5是本发明浇铸系统各浇注入口位置和排气位置示意图,如图所示,图中表示的浇注系统09是两排浇注口04构成的雨淋式浇注系统和位于雨淋式浇注系统以外的冒口05、07结构图,它设置于曲轴箱体复合式浇铸系统的浇注面板芯中,各浇注口04和孔形冒口05、条形冒口07与图5中的浇注入口位置4a和孔形冒口位置6a、条形冒口位置8a对应匹配,两排浇注口04通过分流浇道03与浇口杯01连通,冒口包括位于四角的孔形冒口05和孔形冒口05之间、两排浇注口04外侧的条形冒口07;浇注系统09均匀设置的两排浇注口04为均匀间隔设置的每排5个浇注口04,每个浇注口04位于主芯结构的轴座位置;两排浇注口04的每个浇注口04与分流浇道03并联连通。各冒孔05、07与大气连通。图6至图8是现有底注式浇注系统结构示意图,图6是现有底注式浇注系统平面示意图,图7是现有底注式浇注系统立体效果图,图8是现有烘芯的组芯立体效果图。如图所示,现有底注式浇注系统由直浇道14进行浇注,并通过底部的横浇道15、内浇道16注入,其无浇注液的搅动,同时排气面不足,故现有浇铸系统现有需要组芯烘芯减少砂芯发气才能浇注。